圖2：此類組件的典型位置

圖3：組件的幾何形狀

原始的制造流程總共包括九個步驟，從毛坯的初步準備階段到后三次精密的壓制操作，旨在將材料塑造成既定的形狀。由于壓制過程中材料易發(fā)生加工硬化現(xiàn)象，影響后續(xù)加工性能，因此在最終成型階段之前，增設了中間熱處理環(huán)節(jié)，旨在通過熱處理軟化材料，恢復其加工性能，確保后續(xù)加工精度與產品質量。

圖4：原始制造工藝

Quintus的應用專家團隊看到了優(yōu)化工藝的潛力，迅速啟動了一個制作演示模型的項目。此后，Quintus 的工程師憑借在模具設計方面的長期經驗以及現(xiàn)代模擬軟件提供的可能性，迅速開發(fā)了一種新的模具和壓制循環(huán)，從而將成型階段從三個減少到了一個。

圖5：通過模擬，可以準確預測成形結果，包括回彈，并大大加快開發(fā)過程

此外，能夠極其精確地模擬成型操作，是確保開發(fā)過程既迅速又經濟高效的核心所在。通過在模擬軟件中進行測試和驗證，可以將傳統(tǒng)的試錯成本降至最低。

Quintus的工程師團隊致力于探索一種新型模具設計——在切邊線外側采用圓頭而非圓角，旨在進一步減少成型步驟。模擬結果不僅驗證了這一創(chuàng)新概念的可行性，還明確顯示，新設計的模具僅通過一次壓制便能圓滿完成成型任務，且成品表面光潔無瑕，無裂紋與褶皺之虞。圖6中的成形極限圖清晰表明，所有應變值均遠低于極限閾值，而材料加厚現(xiàn)象主要集中在切邊線外側，不影響整體成型質量。